Prensa hidráulica de forja de anillos multiestación

1. Descripción:

La prensa hidráulica de forja de anillos de estaciones múltiples es un equipo especial desarrollado especialmente para el proceso de prefabricación y dentado de piezas de trabajo de anillos sin costura. El primer proceso de fabricación de piezas de forjado de anillos es forjar para producir un anillo en bruto, y luego el anillo en bruto se lamina en varios espacios en blanco originales de piezas estructurales de alta resistencia, como anillos de rodamiento, bridas, soportes giratorios y discos de turbina a través de la línea de producción de laminación de anillos. El equipo consta de una computadora central y un sistema de herramientas digital inteligente, que incluye un banco de trabajo móvil, un dispositivo de giro de sujeción y centrado, un voladizo de prepunzonado, un voladizo de punzonado final, un dispositivo de bloqueo, un dispositivo de limpieza de incrustaciones de óxido y similares.

2. Aplicación:

Se utiliza para el proceso de fabricación de piezas anulares (bridas comunes y bridas de alto diámetro, etc.) (incluido el recalcado, prepunzonado, punzonado final, brochado, expulsión de piezas de trabajo, etc.). Los tonelajes de la máquina de forja rotativa y de la máquina de recalcado previo son: 100, 200, 260, 350 y 400 toneladas.

3. Especificación:El equipo de forja de anillos multiposición, también conocido como prensa hidráulica de anillos, prensa hidráulica y prensa hidráulica, tiene tonelajes de 2.500, 3.000, 4.000, 5.000, 6.300 y 8.000 toneladas.

4. Características de rendimiento:

• El equipo adopta una estructura de marco compuesto pretensado, que tiene una estructura estable y confiable y una larga vida útil;

• Según el proceso de producción, la matriz multiestación se configura y se forja en un solo fuego, lo que tiene una alta eficiencia de producción;
  

• Equipado con un sistema de herramientas inteligente altamente digital, que incluye un banco de trabajo móvil, un dispositivo de giro de sujeción y centrado, un voladizo de prepunzonado, un voladizo de punzonado final, un dispositivo de bloqueo, un dispositivo de limpieza de incrustaciones de óxido, etc.
  

• Al mismo tiempo, puede equiparse con un sistema de medición de temperatura de la pieza de trabajo, un sistema de monitoreo de video, un sistema de procesamiento de visualización y adquisición de datos de proceso, y admite la integración con MES y otros sistemas de ejecución y sistemas informáticos superiores;
  

5. Estructura principal y sistema eléctrico:

• La estructura del bastidor combinado de pretensado del tirante está guiada por un riel guía de hierro y cobre inclinado ajustable de 16 lados, que se compone principalmente de fuselaje, cilindro de aceite principal, sistema hidráulico, sistema de control eléctrico, sistema de seguridad y otros equipos auxiliares; El sistema hidráulico consta de una bomba de aceite de alta presión, una válvula reguladora de presión, una válvula direccional y un tanque de aceite, que proporciona una fuente de energía hidráulica controlable para la prensa. El sistema de control eléctrico consta de gabinete de control eléctrico, caja de control, PLC, pantalla táctil y sistema de alarma.

• La parte delantera del fuselaje está equipada con un brazo oscilante para mover el cabezal de prepunzonado; Equipado con un dispositivo de elevación de centrado, que se coloca en las estaciones de recalcado y prepunzonado y es impulsado por presión hidráulica, puede realizar el centrado horizontal y sujetar la pieza de trabajo para moverla hacia arriba y hacia abajo al mismo tiempo, lo que se utiliza en el reemplazo de la pieza de trabajo. estación.
  

• El dispositivo de punzonado final consta de un cilindro de punzonado final, un deslizador auxiliar, una viga guía, un marco de retención de material y similares, y se reserva una superficie de montaje del cabezal de punzonado final, y el marco de retención de material se utiliza para retirar la pieza de trabajo cuando el cursor auxiliar regresa después del punzonado final.
  

6. Características y ventajas:

Ventajas del proceso de forja rotativa:

• La forja rotativa se caracteriza por una deformación continua por presión local, una pequeña área de contacto entre la matriz y las piezas y una pequeña deformación por unidad de tiempo.
  

• Ahorro de mano de obra, la fuerza de deformación es aproximadamente 1/5 ~ 1/10 de la de la forja general.
  

• Es especialmente adecuado para el forjado general de piezas delgadas de chasis que son difíciles de formar, como discos finos, tortas redondas, Francia, etc., lo que amplía significativamente la gama de productos de forjado.
  

• Pequeña fuerza de impacto, bajo ruido y vibración, y buenas condiciones de trabajo para los trabajadores.
  

• La eficiencia de producción es alta, el proceso de forjado rotativo dura menos de 30 segundos y, junto con el tiempo de enfriamiento del molde, una pieza se completa en 2 ~ 4 minutos a la vez.
  

• El equipo adopta transmisión hidráulica, con estructura compacta y espacio reducido.
  

7. Fecha de entrega y política de garantía de calidad:

Plazo de entrega: 4-8 meses.

Periodo de garantía: 12 meses.